Производство без простоев?

По данным Научно-исследовательского центра SKF в Швайнфурте (SKF GmbH) в среднем подшипники не дорабатывают свой ресурс на 60%. При чем 16% выходят из строя из-за ошибок при монтаже, 34% из-за несоосности валов (усталостного разрушения), 36% по причине ошибок, допущенных при смазывании и 14% из-за загрязнения смазочного материала.

И хорошо, если затраты, вызванные поломкой подшипника, ограничатся только его заменой. Но зачастую поломка подшипника влечет за собой траты на смазку и уплотнения, траты на изготовление и ремонт смежных компонентов (вал, корпус и т. д.) и самые огромные затраты, вызванные простоями оборудования.

К слову, остановка одной производственной линии цементного завода на 24 часа влечёт убыток в размере 70 тыс. евро, а линии по производству бумаги — 1 млн. руб. Сейчас у каждого предприятия появилась возможность свести эти затраты к минимуму. Благодаря появлению в России в 2016 году специализированной программы SKF, которая позволяет обеспечить надлежащее техническое обслуживание подшипников и существенно сокращает затраты, связанные с их преждевременными поломками. Одним из немногих сертифицированных участников этой программы стала наша компания. 

Программа реализуется в четыре основных этапа.

Первый этап: Анализ текущего состояния. На этом этапе проводится аудит отдельно взятого цеха или целиком предприятия. Наши специалисты производят осмотр имеющихся инструментов и систем для технического обслуживания оборудования, а также проводится опрос специалистов по техническому обслуживанию о существующих практиках на предприятии. В процессе аудита рассматриваются четыре основных темы: демонтаж и монтаж подшипников, смазывание подшипников, выверка соосности валов и шкивов и мониторинг параметров состояния оборудования. Результатом первого этапа становится отчет, предоставляемый руководству предприятия. В ходе презентации отчета предоставляется: детальная оценка применяемых практик на предприятии, рекомендации по совершенствованию используемого оборудования и знаний. Для наглядности все предложения собраны в единую таблицу, выстроенную по приоритетности внедрения, от наиболее значимого к наименее. Дополнительно разрабатывается «дорожная карта» с последующими шагами по реализации проекта. Данный отчет составляется бесплатно и индивидуально для каждого цеха предприятия.

Второй этап: Внедрение. На этом этапе происходит внедрение предложений, которые были рекомендованы в отчете по аудиту. Последовательное внедрение каждого из предложений нацелено на улучшение существующих практик ТО. Этот этап неразрывно связан с третьим этапом программы.

Третий этап: Обучение. Во время реализации этого этапа совместно с предприятием формируются группы из числа обслуживающего персонала, а также выбираются учебные пространства на которых будут производиться обучения. В основу тем такого индивидуального обучения ложатся результаты аудита знаний, обучающихся и специфика внедряемых предложений. Основной упор в обучении делается на практические занятия для развития требуемых новых навыков. 

Четвертый этап: Обратная связь. Этот этап можно назвать бессрочным. По согласованному графику осуществляется посещение предприятия клиента. В ходе посещения оценивается правильное использование и надлежащее состояние внедренных практик. Наличие отклонений от заложенных стандартов формируется предложение по исправлению данной ситуации. 

Реализуя эту программу, мы открыто заявляем, что готовы работать с клиентами в долгосрочной перспективе и не хотим ограничиваться, лишь только поставками комплектующих. Наш опыт работы с клиентами в реализации данной программы показывает, что при выполнении всех ее этапов предприятию гарантируется стабильно высокий результат. 

Мы будем рады участию вашего предприятия в данной программе.